Il ciclo produttivo

1. Ricerca

Uno dei motivi del successo ottenuto da Ceramiche Keope è innanzitutto da ricondurre ai fortissimi e continui investimenti in ricerca ed innovazione.L’utilizzo delle più avanzate tecnologie per una costante e altissima qualità, la ricerca del dettaglio per ottenere un prodotto dal carattere originale, e una filosofia aziendale che pone il rispetto dell’ambiente tra i propri obiettivi primari, sono gli elementi che hanno portato Keope ad essere riconosciuta come una azienda di riferimento nel panorama della produzione di gres porcellanato tutta massa.

2. MATERIE PRIME

Le superiori caratteristiche tecniche del gres porcellanato Keope non possono prescindere dalla selezione delle migliori materie prime disponibili a livello mondiale. L’utilizzo di argille con differenti caratteristiche chimiche permette la realizzazione di una miscela che unisce le migliori proprietà leganti all’elevato potere plastico di questi minerali. A tale miscela sono aggiunti feldspati e quarzo, al fine di costituire in cottura lo scheletro della piastrella conferendole ottime caratteristiche meccaniche, ed il Caolino che ad elevate temperature (>1200°C), promuove la greificazione riducendo drasticamente la porosità del prodotto.Keope s’impegna in questo sviluppo costante valutando anche i propri fornitori per tendere ad un miglioramento continuo, anche sulla base dei più severi criteri di rispetto dell’ambiente.

3. MACINAZIONE ED ATOMIZZAZIONE

La preparazione dell'impasto si effettua con una fase di macinazione e successiva atomizzazione. La miscela delle materie prime è macinata ad umido in mulini rotativi a ciclo continuo, fino ad ottenere un liquido (barbottina) stoccato poi in apposite vasche sotterranee munite di agitatori. E' in questa fase che hanno origine le sofisticate composizioni cromatiche che caratterizzano i prodotti KEOPE. La barbottina viene colorata in massa con coloranti naturali anch’essi macinati ad umido. Il liquido colorato viene prelevato con pompe ed immesso, ad alta pressione, nell'atomizzatore che produce una polvere finissima omogenea pronta per essere pressata.

4. Pressatura

Le polveri vengono dosate e trasportate alle presse. La pressatura è effettuata con presse idrauliche che esercitano una pressione, sulle polveri atomizzate, di 500 kg/cm2.Nella fase di dosaggio e caricamento delle terre nell’alveolo della pressa si  può determinare sia l’ampiezza della gamma di colore  sia l’eventuale inserimento di grani e/o scaglie del prodotto; mentre con la pressatura del pezzo si definisce la vasta gamma di formati della produzione KEOPE e soprattutto si creano tutte le suggestive superfici di prodotti rustici o eleganti.

5. Cottura

La piastrella ottenuta dalla pressatura, viene  essiccata per portare il tasso di umidità a valori idonei alla successiva cottura in forni a rulli che raggiungono la temperatura di 1250° C, molto superiore a quella di cottura di tutti gli altri prodotti ceramici. La durata del ciclo di cottura e la temperatura elevata sono le condizioni necessarie per ottenere un prodotto greificato, compatto, non poroso e quindi inassorbente.

6. Controllo qualità

Sono numerosi e rigorosi i controlli in tutte le fasi  produttive ed i test di verifica qualità  sui prodotti Keope. Innanzitutto su ogni singolo pezzo viene condotto un test di rottura, poi ne vengono analizzate le caratteristiche dimensionali ed estetiche mediante sofisticati sistemi di scelta automatica. Tali sistemi assicurano una qualità estremamente costante ed oggettiva nei criteri di classificazione anche su lotti di svariate decine di migliaia di mq.

7. Packaging

Il materiale viene suddiviso in classi di qualità e le piastrelle non conformi ai rigidi criteri adottati vengono scartate. Ogni singola scatola Keope riporta tutte le informazioni utlili al in conformità alla normativa ISO 13006 (EN 14411): IL NOME DEL PRODUTTORE, IL PAESE DI PRODUZIONE, LA QUALITA’ DELLE PIASTRELLE (1°, 2°, 3° SCELTA), IL TONO, IL RIFERIMENTO ALLA NORMA CHE DEFINISCE il GRADO DI ASSORBIMENTO, LA DIMENSIONALE NOMINALE (ES. 30X30 C), LA DIMENSIONE DI FABBRICAZIONE (ES. W 298MM X298 MM X 8,6MM), LA NATURA DELLA SUPERFICIE (GL O UGL), LE CARATTERISTICHE TECNICHE DI SICUREZZA DEL PRODOTTO (MARCATURA CE). Sul pallet vengono inoltre riportate anche informazioni relative alla data e all’ora di pallettizzazione, per garantire una rintracciabilità assoluta del materiale.