Un ciclo produttivo scrupoloso continua a consolidare la nostra presenza nel panorama della produzione di gres porcellanato a tutta massa per pavimenti e rivestimenti.
Nel settore della produzione ceramica riteniamo sia fondamentale garantire standard qualitativi di alto livello. Per questo motivo alimentiamo lo sviluppo e il miglioramento continuo del nostro prodotto attraverso puntuali investimenti in ricerca.
Scegliamo il meglio tra i prodotti disponibili nel mondo. Argille di qualità, con composizioni chimiche varie, permettono di ottenere una miscela di materiali che uniscono proprietà leganti ed elevato potere plastico. Ad esse aggiungiamo feldspati, quarzo e caolini, per costruire lo scheletro della piastrella durante la cottura. Questi ultimi elementi le conferiscono caratteristiche meccaniche superiori.
La preparazione dell'impasto per le nostre piastrelle in gres porcellanato prevede due fasi: la macinazione e la successiva atomizzazione.
Le materie prime sono miscelate e macinate ad umido in mulini rotativi continui, fino ad ottenere un liquido chiamato barbottina. Questo viene stoccato poi in vasche sotterranee, munite di agitatori. La barbottina viene colorata in massa attraverso l’aggiunta di coloranti e in questa fase si formano le composizioni cromatiche più varie.
Pompe speciali prelevano il liquido colorato e lo immettono nell'atomizzatore dove l’alta pressione e l’alta temperatura provocano l’esplosione della goccia di barbottina e l’evaporazione dell’acqua producendo una polvere finissima e omogenea, pronta per essere pressata.
In questa fase si dosano le polveri e si trasportano alle presse idrauliche, le quali esercitano una pressione di 500 kg/cm2 sulle polveri atomizzate. Durante il dosaggio e il caricamento delle terre nell’alveolo della pressa, si può definire l’ampiezza della gamma colore così come l’eventuale inserimento di grani e/o scaglie nel prodotto. La pressatura vera e propria, invece, determina la scala di formati presente nella nostra produzione di piastrelle in gres porcellanato.
A questo punto lasciamo essiccare la piastrella pressata, in modo tale che il tasso di umidità raggiunga valori idonei alla cottura in forni a rulli a una temperatura che raggiunge i 1235°C.
La durata del ciclo di cottura e la temperatura elevata sono le condizioni necessarie stabilite per ottenere una piastrella in gres porcellanato greificato, compatto, non poroso e quindi inassorbente.
Su un campione di ogni produzione di piastrelle si conduce un test di assorbimento d’acqua e un test di resistenza alla rottura per poterne garantire la conformità così come stabilito dal sistema di gestione della qualità ISO 9001. In seguito, sofisticati mezzi di selezione automatica, analizzano per ogni pezzo le caratteristiche dimensionali ed estetiche.
In questo modo assicuriamo con oggettività e costanza la qualità del prodotto ceramico in gres porcellanato, verificabile anche su lotti con ampiezze di migliaia di metri quadri. Tutti i pezzi che non rientrano nei nostri elevati standard di qualità vengono declassati in sottoscelte.
Ogni scatola di piastrelle firmata Keope riporta le informazioni necessarie, in conformità alle principali normative di settore ISO 13006, EN 14411, SASO.
Per rendere il materiale tracciabile, sui pallet 100% FAO si trovano sempre data e ora di assemblamento.
